不只适用于工业过程，SPC作为质量改进的重要工具。也适用于服务等一切过程性的领域。过程质量改进的初期，SPC可协助确定改进的机会，改进阶段完成后，可用SPC来评价改进的效果并对改进效果进行维持，然后在新的水平上进一步开展改进工作，以达到更强大、更稳定的工作能力。

产品的加工尺寸的动摇是不可防止的由人、机器、资料、方法和环境等基本因素的动摇影响所致。动摇分为两种：正常动摇和异常波动。正常动摇是偶然性原因（不可防止因素）造成的对产品质量影响较小，生产过程中。技术上难以消除，经济上也不值得消除。异常动摇是由系统原因（异常因素）造成的对产品质量影响很大，但能够采取措施防止和消除。过程控制的目的就是消除、防止异常动摇，使过程处于正常动摇状态。

根据反馈信息及时发现系统性因素呈现的征兆，统计过程控制（StatisticalProcessControl简称SPC一种借助数理统计方法的过程控制工具。对生产过程进行分析评价。并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的认为，当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）由于过程动摇具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程动摇的统计规律性对过程进行分析控制的因而，强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。

如绘制分析用控制图等；根据分析结果采取必要措施：可能需要消除过程中的系统性因素，实施SPC过程一般分为两大步骤：首先用SPC工具对过程进行分析。也可能需要管理层的介入来减小过程的随机动摇以满足过程能力的要求。第二步则是用控制图对过程进行监控。

但控制图不只限于此。近年来又逐渐发展了一些先进的控制工具，控制图是SPC中最重要的工具。目前在实际中大量运用的基于的休哈特原理的保守的控制图。如对小动摇进行监控的EWMA 和CUSUM控制图，对小批量多品种生产过程进行控制的比例控制图和目标控制图；对多重质量特性控制的T2控制图等。这些大大拓宽了SPC应用领域，也增强了SPC工具的有效性。

以美国休哈特博士发明控制图为标志。自创立以来，SPC源于本世纪二十年代。即在工业和服务等行业得到推广应用，二战中美国将其制定为战时质量管理规范，当时对保证军工产品的质量和及时交付起到积极作用；自五十年代以来SPC日本工业界的大量推广应用对日本产品质量的崛起到至关重要的作用；八十年代以后，世界许多大公司纷纷在自己内部积极推广应用SPC而且对供应商也提出了相应要求。ISO9000以及QS9000中也提出了生产控制中应用SPC方法的要求。

判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，SPC非常适用于重复性生产过程。能够协助我对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限。及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的丈量方法替代了大量的检测和验证工作。